沒多久，管理層又提出新要求，“既然兩顆螺絲可以同時擰，何不試試四顆螺絲一起擰？”
羅慧萍又帶領團隊反復設計、試驗，直到2018年，工作站用上了四頭緊固扳手。生產線還設置了光電防錯和順序防錯，確保工人進行正確的操作。
一旦嘗到效率的甜頭，升級衝動變得難以抑制。隨著一條新生產線上馬，他們決定採用自動送釘機構、工業視覺系統及機器人自動緊固系統，通過自動拍照識別緊固孔位置，實現了壓縮機螺絲全自動緊固。
就這樣，一顆倔強的螺絲終於完成了自動化數字化改造，徹底解放了工人的雙手，實現了“機器換人”的歷史性轉變。
過去10年間，這家工廠的員工一直在600人左右，年產量卻從20多萬台攀升至近60萬台，組裝單台產品的平均耗時也從160秒減至60秒。
2003年入廠的周利，是壓縮機產線最早的20名工人之一。從普通員工成為生產大領班，他始終在一線生產崗位，對數字化改造的體會更直接。
“兩個工作站相隔不過三四米遠，過去一天來回就要走上兩萬多步，還得把20多斤重的金屬件反復舉起400多次。”周利的話裡透出當年的辛苦。
值得一提的是，廠裡設立了針對生產過程改善的建議墻，不少金點子就是由一線工人提出來的。截至目前，每月召開的流程改善大會已持續了200多次，形成持續改善生產流程的工廠文化。
工廠剛啟用自動送釘機構時，若螺絲帽直徑超標就會卡殼，必須取出後才能恢復運行。周利班組根據員工建議，設計了一個專門攔截超標螺絲“過濾門”，巧妙解決了這一難題。
張瑞興稱，自己從未缺席過一次流程改善大會。他頗為自豪地說，員工對於生產流程改造的積極參與，是全球“燈塔工廠”可持續發展的重要保證。
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