一遍又一遍地調整焊接電流、工裝定位位置，以及夾緊力和焊接速度等參數，張雪鬆和團隊最終總結出影響車體焊接變形的17大類100多種因素，成功掌握了鋁合金車體焊接和裝配的技術參數。
國產高速動車組實現大規模生產後，公司又從國外引進了幾十台大型數控設備。為了提高自主維護設備的能力，設備引進後，張雪鬆對照圖紙逐個觀察分析，並參照電氣圖反向查找設備布線。經過努力，張雪鬆成功探索出“定點養護”模式，使設備故障率和加工件缺陷率大幅降低。
“幹就要努力幹到極致。要用更高的精度帶給列車更快的速度。”入職之初的頭幾年，張雪鬆刻苦訓練，將自己加工的工件精度控制在0.01毫米左右。
“智能製造的發展，可以幫助我們達到更高精度。”2017年，公司轉向智能製造新模式，引進了一台智能設備——車體側牆焊縫自動化打磨設備。在學習使用這套智能設備的過程中，張雪鬆發現，該設備存在打磨前焊縫檢測時間過長等問題。如何優化這一設備，提高車體製作的精度和效率？
查閱相關書籍、與設備廠家共同探討，融入新的技術、製作新的裝置……耗時近一年，張雪鬆帶著團隊將設備的檢測環節由原先的點激光檢測升級為線激光檢測，檢測效率提高了3倍；在打磨環節設計製作了銑刀定位測量工裝和打磨工具安裝定位工裝等精度檢測裝置，實現快速定位安裝刀具的同時，將精度提升30%左右。
從第一輛鋁合金車體試制開始，張雪鬆和團隊成員已經累計生產和諧號、復興號等各種型號的高速動車組600餘列，總計近5000輛，並創下了車體製造質量零缺陷的紀錄。
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