中評社北京12月5日電／密煉、壓延、壓出、裁斷……大型設備自動運行，智能物流運輸車往來穿梭，十幾道生產工序後，國產民航輪胎逐漸成型。
近日，我國首條規模化民用航空輪胎生產線在廣西桂林建成投產，實現“從0到1”的新突破。
“這是國內首個民航輪胎數字化工廠，面積近5萬平方米，安裝了80多台高端工藝裝備，建立了完善的數字化與信息化系統，實現全鏈條自動化生產和智能化調度監控，每年可生產10萬條高性能輪胎，可滿足我國民航輪胎40%的需求量。”中國中化下屬的桂林藍宇航空輪胎發展有限公司負責人陸恒玉介紹。
作為影響飛機起降安全的關鍵配套部件，航空輪胎在飛機起飛、著陸、滑行、轉向、制動中作用重要，是民航客機運營的主要耗材之一。全球的輪胎企業有上千家，能做航空輪胎的衹有10餘家，目前我國民航系統飛機輪胎98%依賴進口。製造航空輪胎，難在哪里？
“航空輪胎對安全性和可靠性要求非常高，被稱為輪胎行業技術的‘金字塔尖’。僅從載荷來說，單胎就超過40噸，遠高於地面輪胎。”藍宇航空輪胎高級工程師秦齊富說，“此外，重量、耐疲勞性能、起落次數、使用安全性等方面也有很高要求，想實現規模化生產，要解決生產質量穩定性和產能的問題。”
突破技術壁壘，來自科研攻關的厚積薄發。
陸恒玉和他的研究團隊深耕研發民航輪胎多年，在原材料、胎體內部結構、生產工藝、適航試驗等方面取得一系列突破，積累了一些經驗。“我們不斷加強與高校、科研院所的合作，對關鍵技術難題開展聯合攻關。”陸恒玉說，“以原材料生產為例，芳綸纖維作為民航輪胎生產的關鍵材料，長期被國外壟斷。我們聯合北京化工大學、中化高性能纖維材料有限公司等單位開展科研攻關，現在已經可以生產出超越進口材料的高強度芳綸纖維，並實現在航空輪胎上應用。”
|
