激光鈦合金成形技術則完全解決了這一系列難題，它節約了90%的昂貴的原材料，還不需要製造專用模具，原本相當於材料成本1-2倍的加工費現在只需原來的10%。加工1噸重的鈦合金複雜結構件，傳統工藝成本大約2500萬元，而激光3D焊接快速成型技術的成本僅130萬元左右，僅是傳統工藝的5%。
更重要的是，許多複雜結構的鈦合金構件可以通過3D打印的方式一體成型，不僅節省了工時，還大大提高了材料強度。“觀察者網”文章表示，美國F-22戰機的鈦合金鍛件如果使用中國的3D打印技術製造，在強度相當的情況下，重量最多可減少40%。文章表示，在航空領域，在中航成飛和沈飛的下一代戰鬥機設計研發中，激光鈦合金成形技術已得到廣泛運用。通過這一技術，正在研製的兩型第五代戰鬥機殲-20和殲-31採用鈦合金的主體結構，成功降低了飛機的結構重量，提高了戰機的推重比；沈飛在一年之內連續組裝出殲-15、殲-16、殲-31等多型戰鬥機並試飛，很大程度上得益於鈦合金3D打印的低成本和快速、便捷。
此外，中國民用航空製造業也開始應用這一技術。在西北工業大學凝固技術國家重點實驗室下設的激光製造工程中心，通過激光立體成型技術為將於2014年投產、2016年投入運營的國產客機C-919製造了鈦合金翼梁，長度超過5米。除製造外，這些部件即使出現問題，也可以使用同樣的技術進行修復，而無需重新製造，這將可以節省大量用於更換受損部件的費用。憑借激光鈦合金成形技術，中國在航空材料科學領域第一次走在了世界先進水平的前列，正因為如此，今年1月18日，國務院向“飛機鈦合金大型複雜整體構件激光成形技術”頒發國家技術發明獎一等獎。
■“3D大戰”真的來了
中國在鈦合金3D打印技術上的突飛猛進，使該領域的先行者美國甚為著急。今年1月14日，美國Sciaky公司宣布，他們已成功掌握了突破性的直接製造技術，使用電子束進行鈦合金3D打印，製造的零件尺寸可以達到5.8米×1.2米×1.2米。
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