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| 在一汽紅旗繁榮工廠總裝，一輛輛紅旗汽車即將銷往世界各地。（圖源：人民網） |
一座引領行業的智慧工廠
一汽科技創新基地五公裡外，是一座嶄新的生產基地。廠房外，寫著“一汽紅旗繁榮工廠”。
對於一汽來說，工廠是時代的見證。
70多年前的1953年7月15日，第一汽車製造廠奠基典禮在長春市西南郊舉行，這里研發製造出新中國第一輛汽車、第一輛東風牌小轎車、第一輛紅旗牌高級轎車……新中國汽車工業，在一汽實現了從無到有。
如今，中國早已從一個工業基礎相對薄弱的國家成長為世界最大的汽車生產國和消費國，連續14年成為全球第一汽車產銷大國，新能源汽車產銷規模連續8年穩居全球首位。今年一季度，中國汽車出口奪得世界第一。
而在一汽，這座全新的、占地面積達105個足球場大小的生產基地，已經達到了“全球領先、國內標杆、引領行業”的水平，設計生產多款紅旗新能源產品。就是這樣一座規模龐大的超級智慧工廠，建設速度刷新了行業紀錄，從荒地起樓到生產出汽車，僅用時18.5個月。
同樣能體現速度的，是在這座現代化、智能化、綠色化工廠，每54秒，就可有一輛汽車下線。
鳥瞰中國一汽紅旗製造中心繁榮廠區，有衝壓、焊裝、塗裝、總裝、電池電驅五大車間。廠房上方，布滿太陽能電池板。在這座綠色工廠，僅光伏發電每年就能為工廠提供清潔電能 1400萬度，而雨水收集系統則每年能節省用水上萬噸。
一輛汽車的誕生，最先從衝壓車間開始，通過模具將鋼板衝壓成車身單件，再由焊裝車間將車身單件焊接成白車身，經過塗裝車間電泳噴漆等工藝處理後，運送到總裝車間進行內外飾、底盤、動力系統等部件的裝配，最後是一系列嚴苛的質量檢測。
在總裝車間，講解員介紹，這里共有11條自動化生產線，4條高精度整車檢測線，極限產能可以達到年產量30萬輛。這座高效、穩定生產的智能化工廠，生產製造能力已經處於國際一流水準。
自動化，是工廠鮮明的特色。
比如輪胎裝配。在這個工位布置了4個機器人，先進行螺栓、螺母的預埋，隨後進行數字化檢測，輪胎通過舉升機和高速滾床全自動化配送到相應高度，安裝在機器手上的視覺掃描系統對整個輪盤進行掃描，確定5個螺栓擰緊點的位置後，僅需52秒時間，4個輪胎上的20個螺栓就能裝備完成。同時，相應數據上傳到數據中心。
比如風擋玻璃安裝。在繁榮廠區總裝車間，整車風擋玻璃裝配採用機器人全自動裝配，國際首創將自動化底塗檢測、膠型檢測、膠帶粘貼等高度集成，整個過程無人參與，機器人通過視覺掃描車身特徵及精確算法，完成前後風擋玻璃的自動塗膠及精準安裝，大幅提高了生產效率的同時，保證了風擋玻璃的安裝質量。
在繁榮廠區，這樣的工業智能機器人還有很多，通過機器人間的協作，實現整車前後風擋玻璃、輪胎、座椅等全自動裝配，機艙管路、胎壓等實現在線全自動檢測。焊裝車間自動化率達到100%，塗膠自動化率達到97%，總裝自動化率達到30%。
作為一座智能化工廠，繁榮廠區可以通過工廠數字化系統，實時監控生產線上的全部關鍵特性數據，對整車3000餘個擰緊、加注、塗膠等關鍵特性進行全程管控和數據存儲，並與車輛合格證進行聯網綁定。如果出現不合格工序車輛無法打印合格證，無法出廠銷售。通過裝備能力的提升，以及質量預測、監控、追溯系統的應用，繁榮廠區自動化系統可實現對關鍵工序100%防錯、關鍵參數100%監控。
智能生產帶來的另一個好處是，實體車下線之際，數字車上線。生產線上所有的數據，都會上傳到數據中心，保存15年以上。
就在這座工廠中，中型純電轎車E－QM5、全新紅旗H5、紅旗首款MPV車型HQ9、紅旗H6等諸多車型，正不斷下線。
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