光電聯試工程
C型件聯試是航電系統研制的重要階段，涉及顯控、雷達、光電瞄准、通信導航、電子對抗等12個分系統，需要驗證、測試的項目超過幾百個，參試單位多、參試人員多，而且試驗周期又很長。來自有關廠所等20多個單位的60餘名工作人員，懷著“絕不讓試驗進度耽誤在自己手里”的熱望，從四面八方匯集到一航沈陽所，僅用9個月時間就高質量地完成了全部聯試工作，這是國內三代機航電系統研制中曆時最短的試驗項目。
制造工藝工程
一航沈飛是中國殲擊機的搖籃，幾十年來先後研制生產了30多個型號數千架殲擊機。對飛機工藝、生產流程都有著豐富的經驗，但對從來沒有幹過的三代機來說，還是遇到了前所未有的困難。
首先，全公司職工爲掌握三代機新工藝團結奮鬥，頑强拼搏，在原技術資料與實物不協調、工裝與制造依據不協調、工藝設備與制造技術不協調等複雜條件下，高效率地排除占零件工裝總數63%的各類工裝差異問題；處理23萬個A4，占三代機第四階段70%的工藝資料更改；合力解決了一個個技術合作的工藝技術缺陷給整個科研生產所帶來的顛覆性難題。通過三代機的研制打造了一支在工裝制造、數控加工、複合材料、鈦合金加工、試飛實驗等技術領域具有高超技術的一流團隊，使企業的核心競爭力得到全面提升。
其次，第三代機在制造技術上與以往所生產飛機零件結構上最大不同的是，它廣泛采用了鈦合金材料，如飛機中央翼下壁板、機尾整流罩、發動機防護隔欄等鈦合金用量達全機重量的15%。鈦合金所必需采用的潛弧焊、穿透焊、雙弧焊等焊接工藝對于沈飛來說是一個全新的制造領域。一航沈飛和一航材料院、一航制造所組成聯合攻關組，攻下了這一難關。他們反複試驗，僅試驗用料就達800多公斤。像油箱下壁板焊縫全長達47米，現在技術工人都能操作自如，焊出的焊縫又平又好。鈦合金零件焊接技術的掌握打通了三代機生產綫，取得了重要的科研成果，填補了國內多項空白。他們在國內首次對飛機常用的鈦合金材料，進行了多種焊接方法的試驗研究，得到了系統詳實的實驗結果；首次對飛機鈦合金重要承力構件的焊接質量，進行系統的實驗研究，優化焊接工藝，獲得優質的焊接接頭；首次針對飛機用鈦合金材料的焊接殘餘應力和殘餘變形，進行靜態低應力無變形方法焊接；首次完成三代機飛機鈦合金裝機零件的合格焊接，爲解決這一工藝難題提供了重要的工藝基礎；爲三代機上采用鈦合金重要承力構件的設計與焊接制造提供了科學依據。
第三，攻克了鈦學銑切的難關。鈦合金化學銑是一種無刀痕、無切削力和零件無協調問題的特種加工方法，精度要求相當高。當時國內還沒有相關的技術資料參數可供參考，這項技術在國內還是空白。然而，鈦銑在第三代殲擊機零件加工中占有很大比例，地位相當重要，它的技術掌握及應用程度，直接影響著三代機研制的進度和質量。
在鈦合金課題攻關中，他們反複試驗，尋找新的工藝方法，確定了適合的工藝參數，找到了鈦合金最佳化銑工藝，滿足了三代機重點零件的加工需要。他們用國產化銑膠替代進口，降低了成本，保證了質量；解決了化銑樣板與圖紙不符的難題，終于全面掌握了三代機的鈦銑技術。
第四，攻克了三代機進氣道複合材料調節板制造難關。先進的殲擊機大量采用了複合材料，複合材料鋼度强，單位承重是鋁的6倍，隱身效果好，力學性能可預先設計，是當今航空領域衡量飛機制造水平和性能高低的一個重要標志。他們自行設計制造了排布機、進行了熱壓罐的技術改造，按照複合材料的要求進行了環境改造。三代機進氣道調節板經過工藝裝備的准備、層壓板的研制、下壁板固化實驗，固化加壓點選擇，攻克了樹脂工藝性、工裝協調性、固化參數穩定性等技術難關，順利制造出三代機需要的進氣道調節板，爲獨立完成複合材料組件做出了貢獻。
第五，一航沈飛理化實驗中心首次通過大量實驗確立了“鍍錫-鉍合金” 和“鈦銑”分析方法，使新型槽液生產綫順利投產；工裝科後機身設計室僅用一個月就複制出了三代機外翼總裝型架，自行設計了機翼翻轉機構、安裝壁板裝置、下架用車、减速器裝置等；特設科攻克了研制電器盒檢測設備難關，他們采用最新的PLC程控器技術進行控制，用計算機進行統一管理，采用觸摸屏作爲人機界面的設計方案獲得成功。
改革開放使我國引進先進重型殲擊機成爲可能，從消化先進技術到自主設計創新，從艱難起步到成功首飛，從設計定型到成批裝備部隊，航空工業的幹部職工爲之嘔心瀝血，爲之艱苦奮鬥，他們勇敢地挑戰多項國家級技術難題，圓滿順利地完成了三代機研制的光榮任務，取得了自主創新的重大科研成果，向黨和人民交上滿意的答卷。（來源：中國航空報） |
